EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

Mentre i formulatori spesso dedicano sforzi significativi per perseguire indicatori di prestazione "visibili" come alta lucentezza, alta durezza e asciugatura rapida,un "eroe invisibile" spesso sottovalutato l'agente umidificante del substrato determina fondamentalmente il successo o il fallimento di un rivestimentoNon contribuisce direttamente alle proprietà finali, ma pone la prima pietra angolare per la presentazione perfetta di tutte le caratteristiche di prestazione.con il rafforzamento delle normative ambientali e le applicazioni idriche che raggiungono substrati più difficili da aderire, le soluzioni di bagnatura precise sono diventate più critiche che mai. 1Pochi bagni: la fonte di quei difetti di rivestimento "famigliari ma che causano mal di testa" Quando un rivestimento non può essere distribuito uniformemente su un substrato, i problemi si susseguono uno dopo l'altro. Crateri e occhi di pesce: Lo squilibrio della tensione superficiale localizzata fa sì che il rivestimento si ritiri da quella zona, formando difetti simili a crateri. Scarsa adesione: Il rivestimento non riesce a penetrare completamente e ad ancorarsi nei pori microscopici del substrato, causando un legame debole. Pochissimo livellamento: La diffusione irregolare del rivestimento rende difficile eliminare problemi come buccia d'arancia e segni di spazzola. Diametro di copertura inferiore o uguale a 5 mm: come su legno o malta, portando a differenze di colore e lucentezza irregolari. Come la tecnologia dell'acqua è applicata asubstrati a bassa energia superficialeIn questo contesto, la Commissione ha proposto una serie di misure per migliorare l'efficienza dei sistemi di controllo delle emissioni di gas di scarico. 2Al di là della "tensione superficiale": l'arte di bilanciare bagnamento dinamico e compatibilità La scelta di un agente umidificante non consiste soltanto nel considerare il valore della tensione superficiale statica.capacità di riduzione della tensione superficiale dinamicaUn eccellente agente umidificante dovrebbe migrare rapidamente nell'interfaccia liquido-solido appena formata, riducendo efficacemente la tensione interfacciale al momento dell'applicazione.e spinge il liquido a diffondersi in avantiQuesta è una delle logiche di progettazione fondamentali dei prodotti di Anjeka per l'umidificazione, garantendo l'efficacia entro la finestra di tempo critica di applicazione. Tuttavia, mentre si cerca di bagnare in modo efficiente, bisogna stare attenti agli "effetti collaterali".compatibilitàL'abbattimento del liquido di scarico può causare crateri, stabilizzazione della schiuma o pregiudicare l'adesione del rivestimento.Un agente umidificante ideale deve raggiungere un delicato equilibrio tra "migrazione efficiente" e "armonia del sistema"." I prodotti Anjeka, attraverso la progettazione della struttura molecolare, mirano ad una ampia compatibilità con vari sistemi di resine idroali (come acrilici, poliuretani, ecc.),massimizzare l'efficienza di bagnatura riducendo al minimo le interferenze con la stabilità del sistema. 3Agenti umidificanti di Anjeka: un quadro di soluzione per scenari complessi Sulla base di una profonda conoscenza dei meccanismi di umidificazione, la linea di prodotti di Anjeka è dedicata a fornire un supporto mirato per diversi scenari di applicazione: Per i substrati a bassa energia superficiale come plastica e metalli: I nostri prodotti si concentrano sul miglioramento della capacità di bagnamento dinamico, aiutando i rivestimenti idrici a diffondersi efficacemente e gettando le basi per il funzionamento dei successivi promotori di adesione. Per substrati porosi come legno e cemento: L'accento è posto sulla rapida penetrazione e sulla distribuzione uniforme per evitare problemi di aspetto e prestazioni causati da un assorbimento liquido irregolare dal substrato. In scenari di stampa ad alta velocità (ad esempio, Flexo, inchiostri a gravura): La capacità di bagnare rapidamente è fondamentale per garantire la chiarezza e l'uniformità dei modelli stampati. Si raccomanda di inserire l'agente umidificante nel sistema di valutazione all'inizio della fase di sviluppo della formulazione, aggiungendolo nelle prime fasi di miscelazione della vernice e assicurando una dispersione completa.Il dosaggio deve essere ottimizzato attraverso esperimenti di gradiente basati sul sistema di resina specifico, proprietà del substrato e condizioni di processo, con un intervallo di esplorazione convenzionale compreso tra lo 0,1% e l'1,0%.   Con l'avanzare delle tecnologie acquatiche in acque più profonde, ogni dettaglio della formulazione è importante per la competitività del prodotto finale.è precisamente il punto di controllo chiave per evitare incidenti di qualità dei lotti e migliorare l'applicabilità del prodotto. Scegliere un idoneo umidificante è come scegliere un'affidabile "apertura" per il rivestimento.Funziona silenziosamente sullo sfondo, ma determina se l'intero palco della performance è livello e stabile.   Qual è la sfida del rivestimento idrografico del substrato che state affrontando attualmente? È l'adesione della plastica o la penetrazione del legno?

Oltre il Controllo della Viscosità: Un Approccio Strategico ai Sistemi di Carica Inorganica ad Alto Carico   Per i responsabili tecnici e di prodotto nell'industria dei rivestimenti e degli inchiostri, raggiungere l'equilibrio ottimale in una formulazione è una sfida costante. L'aumento del contenuto di carica inorganica (estender) è una via comprovata per ridurre i costi delle materie prime, migliorare le proprietà del film come durezza e carteggiabilità, e regolare la reologia. Tuttavia, questa strategia spesso incontra un ostacolo: un aumento vertiginoso della viscosità, un grave sedimento durante lo stoccaggio e una scarsa stabilità a scaffale. Il disperdente convenzionale potrebbe non essere più sufficiente. Questo articolo esplora le sfide fondamentali dei sistemi ad alto carico di carica e introduce una tecnologia di disperdenti mirata, progettata per superare questi limiti, consentendo formulazioni più robuste ed economiche.   1. Il Compromesso Viscosità-Sedimento nei Sistemi ad Alto Carico di Carica Ad alte concentrazioni di volume di pigmento (PVC), le interazioni tra le particelle di carica inorganica (come carbonato di calcio, talco, barite, allumina, ecc.) diventano dominanti. Senza un'efficace bagnatura e dispersione, queste particelle formano una fragile struttura a rete, portando a una viscosità eccessivamente alta della pasta o della base di macinazione. Ciò non solo complica la produzione (maggiore consumo energetico, macinazione più lenta), ma limita anche le proprietà di applicazione finale. Al contrario, la semplice riduzione della viscosità senza garantire la stabilità colloidale invita un altro problema: sedimento duro e colatura. Il risultato è una scarsa "stabilità in latta", che richiede un'ampia ri-mescolatura prima dell'uso e potenziali difetti di applicazione. L'obiettivo del formulatore è trovare un additivo che simultaneamenteinterrompa la rete di carica per ridurre la viscosità e fornisca stabilizzazione a lungo termine contro il sedimento.   2. Meccanismo: Come Funzionano i Disperdenti Specializzati I disperdenti standard spesso faticano sotto carichi elevati di carica. Ciò che è necessario è un disperdente con un forte gruppo di ancoraggio specificamente progettato per le superfici inorganiche e una catena polimerica che fornisca un robusto impedimento sterico. Prodotti come la serie 6700 di Anjeka (ad esempio, 6710, 6700, 6700A) sono soluzioni copolimeriche contenenti gruppi acidi. Si adsorbono saldamente su pigmenti e cariche inorganiche, rompendo gli agglomerati e prevenendo la ri-flocculazione attraverso la stabilizzazione sterica. Questa doppia azione è critica: Rottura della Rete: De-agglomerando le particelle, l'attrito inter-particellare viene ridotto, portando a una significativa riduzione della viscosità, anche a carichi di carica superiori al 60-70%. Stabilità a Lungo Termine: La barriera sterica mantiene la separazione delle particelle nel tempo, resistendo alla forza gravitazionale che causa il sedimento. Ciò si traduce in un'eccellente durata a scaffale e prestazioni "in latta" costanti dal primo all'ultimo utilizzo. 3. Spettro di Applicazione: Dall'Acqua al Solvente, PU all'Epossidico La necessità di sistemi ad alto carico di carica e a bassa viscosità si estende a tutte le tecnologie. Pertanto, un portafoglio versatile è essenziale: Sistemi a Base d'Acqua: Per primer per mobili, rivestimenti architettonici o basi industriali, si raccomandano disperdenti come Anjeka 6220 per la loro eccezionale riduzione della viscosità nei sistemi ad alto carico di carica. Test di laboratorio hanno dimostrato la sua efficacia nella stabilizzazione di cariche difficili come allumina precipitata e idrossido di magnesio ad alte concentrazioni. Sistemi a Base Solvente e 100% Solidi: Nei rivestimenti industriali, negli inchiostri da stampa e nei sistemi di poliestere insaturo (PE), la serie 6700 di Anjeka offre prestazioni affidabili. Sono particolarmente efficaci nel prevenire il sedimento e migliorare l'aspetto in latta. In particolare, Anjeka 6700 affronta il problema specifico della decolorazione verdastra nei rivestimenti in PE. Poliuretano e Epossidico 2K: Per primer e riempitivi ad alto spessore in applicazioni esigenti, prodotti come Anjeka 6910 sono progettati per una forte riduzione della viscosità e stabilità di stoccaggio a lungo termine in sistemi altamente caricati. La sua variante, Anjeka 6911, risolve ulteriormente potenziali problemi di speckling in ambienti ad alta umidità. 4. Consigli di Formulazione e Best Practice Per massimizzare i benefici di questi disperdenti ad alte prestazioni, considerare le seguenti linee guida: Incorporazione: Aggiungere sempre il disperdente al veicolo di macinazione prima di introdurre pigmenti e cariche. Ciò garantisce una bagnatura ottimale fin dall'inizio. Dosaggio: Iniziare con i livelli raccomandati in base al contenuto attivo (tipicamente 2-4% su TiO₂, 5-10% su pigmenti/cariche inorganiche) e ottimizzare tramite esperimenti a scala per la tua formula specifica. Compatibilità del Sistema: Tenere presente che i disperdenti ad alto valore acido possono potenzialmente catalizzare la reticolazione negli smalti da cottura o influenzare l'essiccazione nei sistemi in PE. Verificare sempre la viscosità di stoccaggio e il tempo di essiccazione nella formulazione finale.   Stai spingendo i limiti del contenuto di carica nelle tue formulazioni ma sei frenato da problemi di viscosità o stabilità? Il disperdente giusto può essere la chiave per sbloccare prestazioni superiori ed economie migliori.   Contatta il Supporto Tecnico Anjeka oggi stesso per discutere le sfide specifiche del tuo sistema. Possiamo fornire raccomandazioni di prodotti personalizzate e organizzare campioni di valutazione per aiutarti a convalidare le prestazioni nel tuo laboratorio.    

Rapporto Sperimentale Anjeka (N.: 20260323) Anjeka Oggetto dell'Esperimento: Test Disperdente Categoria Esperimento: Test delle Prestazioni del Disperdente in Inchiostro Flessografico a Base Acrilica a Base Acqua e Rivestimento di Vernice Nero di Carbonio – Valutazione della Dispersibilità e della Stabilità Sperimentatore: Dipartimento Tecnico Data di Presentazione: Marzo 2026 1. Obiettivo Sperimentale Il campione di slurry del cliente è un sistema a base acrilica che utilizza nero di carbonio Cabot 300 con un contenuto di nero di carbonio del 50%. Il contenuto target di nero di carbonio è del 35%. Prima della preparazione del campione, lo slurry deve essere accuratamente omogeneizzato. 2. Protocollo Sperimentale Dopo la preparazione del campione, devono essere soddisfatti i seguenti requisiti: Viscosità tazza Zahn: 12–18 s (corrispondente a una lettura del viscosimetro rotazionale di 200–300 mPa·s) Nessun agente bagnante richiesto Finezza:

Contesto Tecnico: Sfide per i Pavimenti in PU nei Climi Tropicali   Nelle regioni tropicali come il Sud-est asiatico, l'alta umidità e temperatura pongono severe sfide tecniche per le applicazioni di pavimenti in poliuretano (PU). La reazione tra umidità e componenti isocianati genera facilmente bolle di $CO_{2}$ che, combinate con l'alta viscosità dei sistemi privi di solventi, rendono difficile la fuoriuscita naturale delle microbolle. Se non gestito efficacemente, il rivestimento indurito presenterà difetti come punture, crateri o persino delaminazione, impattando gravemente l'accettazione del progetto.   Antischiuma Senza Silicone: La Chiave per l'Adesione Inter-strato Per pavimenti autolivellanti e rivestimenti anticorrosivi, la scelta dell'antischiuma è critica. Mentre gli antischiuma a base di silicone sono efficienti, spesso causano occhi di pesce o riducono l'adesione alla riverniciatura nelle applicazioni multistrato. ANJEKA-5520, un antischiuma polimerico privo di silicone al 100% di contenuto attivo, fornisce un'alternativa più affidabile.   100% Contenuto Attivo: Privo di diluenti, garantisce efficacia in resine ad alta viscosità anche a dosaggi minimi. Struttura Senza Silicone: Elimina i difetti a occhio di pesce associati ai prodotti siliconici tradizionali, garantendo un'eccellente riverniciabilità e affidabilità di adesione. Consistenza Fisica: Mantiene una densità di $0.80-1.10 g/cm3 a 23 ˚ C, consentendo una dispersione facile e uniforme nelle formulazioni.   Guida alla Lavorazione: Gestione dell'Alta Trazione e Stabilità di Stoccaggio Nella produzione industriale, ANJEKA-5520 dimostra un'eccellente adattabilità al processo. Per i produttori nel Sud-est asiatico, la stabilità del prodotto a lungo termine è fondamentale per ridurre i reclami post-vendita. Incorporazione: Per prestazioni ottimali, si raccomanda di aggiungere l'antischiuma prima della fase di macinazione. Se aggiunto successivamente, è necessario applicare una forza di taglio sufficiente per garantire una corretta dispersione. Stabilità di Stoccaggio: Il prodotto rimane stabile fino a 12 mesi, resistendo alla separazione o alla precipitazione. Controllo della Temperatura: Nonostante il clima caldo del Sud-est asiatico, se esposto a basse temperature inferiori a 5 ˚ C durante il transito, può verificarsi torbidità; semplicemente riscaldando a 20˚ C e mescolando accuratamente si ripristina la limpidezza senza alterare le prestazioni attive.   Per i professionisti dei pavimenti in PU nel Sud-est asiatico, ANJEKA-5520 non solo risolve il problema delle microbolle in cantiere, ma riduce anche la complessità produttiva grazie ai suoi parametri fisici stabili (dosaggio raccomandato dello 0,1-1,0%). Sia nella miscelazione ad alta velocità, nel rivestimento a rullo o nella colata, garantisce l'integrità finale del rivestimento.

Anjeka Relazione sperimentale     Studio sulla stabilità di conservazione dell'inchiostro ceramico     Progetto sperimentale: studio sulla stabilità di stoccaggio dell'inchiostro ceramico Categoria sperimentale: sperimentazione degli agenti disperdenti e anti-insedianti Esperimentatore: Ingegnere di applicazione del prodotto XinzhongZhai   Riassunto: Gli inchiostri ceramici sono stati preparati utilizzando i disperdenti Anjikang 6042A e 6042B, gli agenti anti-insediamento 4311, 4360, 6701, 972 e la bentonite.La stabilità degli inchiostri ceramici è stata valutata misurando la dimensione delle particelle, viscosità, velocità di sedimentazione centrifughe e velocità di sedimentazione dopo lo stoccaggio termico, nonché velocità di sedimentazione dura.I risultati sperimentali indicano che l'inchiostro ceramico bianco a base di olio preparato con dispersante Anjeka 6042B presenta la migliore stabilità di conservazione. Parole chiave: disperdente, agente anti-insediamento, dimensione delle particelle, viscosità, velocità di precipitazione centrifughe1.   1.Obiettivo Gli inchiostri ceramici sono stati preparati utilizzando diverse formulazioni che incorporano i disperdenti Anjeka 6042A e 6042B, gli agenti anti-insediamento 4311, 4360, 6701, 972 e la bentonite.La stabilità degli inchiostri ceramici preparati con diverse formulazioni è stata studiata valutando le dimensioni delle particelle, viscosità, velocità di sedimentazione centrifughe, nonché velocità di sedimentazione e velocità di sedimentazione dopo lo stoccaggio termico. 2Protocollo sperimentale Reagenti:colorante ceramico (rosso incapsulato, Guose), disperdenti Anjeka 6042A e Anjeka 6042B, agenti anti-insediamento Anjeka 4311, Anjeka 4360, Anjeka 6701, 972, bentonite, olio bianco, cocoato,isopropil laurato, pigmento ceramico e campione di inchiostro ceramico Mirui. Strumenti:Centrifughe (modello 80-2B, Jiangsu Jinyi Instrument Technology Co., Ltd.), analizzatore di dimensioni di nanoparticelle (modello BeNano 90, Dandong Bettersize Instruments Co., Ltd.), dispergatore oscillante,viscometro digitale rotazionaleDispergatore ad ultrasuoni, forno. Preparazione di inchiostro ceramico L'olio bianco n. 10, il coccoate e il dispersante venivano mescolati in una certa proporzione fino a che non fossero omogenei.3 mm di diametro) in una quantità tre volte la massa dello slurry, e la miscela è stata collocata in un dispersatore oscillante per la dispersione. Immagazzinamento termico Gli inchiostri sono stati conservati in forno a 50°C per 72 ore. Metodi di prova Misurazione della dimensione delle particelle del colorante ceramico in inchiostro:Il liquido è stato diluito 10.000 volte con olio bianco e la dimensione delle particelle del colorante nell'inchiostro diluito è stata misurata con un analizzatore di dimensioni di nanoparticelle. Tasso di sedimentazione centrifuga:Gli inchiostri sono stati centrifugati a 3000 giri al minuto per 5 minuti o 10 minuti come specificato. Viscosità:La viscosità degli inchiostri è stata misurata a 15°C con un viscometro a rotazione.   3Formulazioni e metodi sperimentali 3.1 Effetto di diversi dispersanti e dosi sul tasso di sedimentazione centrifuga Tabella 1. Formulazioni sperimentali per diversi dispersanti e dosi Materie prime 1# 2# 3# 4# 5# 6# Fornitore Olio bianco 42.5 43.35 44.2 42.5 43.35 44.2 Guose Cuccioli 7.5 7.65 7.8 7.5 7.65 7.8 Mirui Dispersante 6042A 5 4 3       Anjeka Dispersante 6042B       5 4 3 Anjeka Rosso incapsulato 45 45 45 45 45 45 Guose   3.1.1 Risultati sperimentali e discussione Dopo 8 ore di macinazione oscillante, sono state misurate le dimensioni delle particelle, la viscosità e la velocità di sedimentazione centrifughe. Tabella 3. Dimensione delle particelle, viscosità e tasso di sedimentazione centrifuga   1# 2# 3# 4# 5# 6# Dimensione media delle particelle Z ((nm) 225.54 369.99 275.08 295.26 273.09 292.15 Viscosità ((mpa.s) 291.9 551. 1 4340 52.64 421. 1 6076 Tasso di sedimentazione centrifugo% ((5 min) 13. 12 13.48 21.30 5.36 12.39 21.36 Tasso di sedimentazione centrifugo% ((10 min) 17. 11 24.18 32.44 7.69 17.29 26.28   A un dosaggio di dispersione del 5%, il dispersivo 6042A dimostra una riduzione superiore delle dimensioni delle particelle rispetto al dispersivo 6042B; tuttavia, le sue prestazioni di umidificazione e riduzione della viscosità,nonché il suo tasso di sedimentazione centrifuga, sono inferiori a quelli del dispersivo 6042B. Il dosaggio del dispersivo ha un impatto significativo sulla dimensione e sulla viscosità delle particelle.e ridotto tasso di sedimentazione centrifughe. Come mostrato dal campione 4#, quando il dosaggio del dispersivo 6042B è pari al 5%, sia la dimensione delle particelle che la viscosità raggiungono i loro valori minimi e il tasso di sedimentazione centrifughe è anche ridotto al minimo. This indicates that the ceramic ink achieves the lowest centrifugal sedimentation rate and optimal storage stability when the ceramic slurry prepared with the dispersant simultaneously exhibits the best particle size and viscosity. Nelle stesse condizioni, la velocità di sedimentazione centrifughe a 5 minuti è inferiore a quella a 10 minuti. 3.2 Effetto di diversi solventi sulla velocità di sedimentazione centrifughe Tabella 4. Formulazioni sperimentali con diversi solventi   Materie prime 1# 2# 3# Fornitore Olio bianco 50 42.5 42.5 Guose Cuccioli   7.5   Mirui Isopropil lauratato     7.5   6042B 5 5 5 Anjeka Rosso incapsulato 45 45 45 Guose   Tabella 5. Dimensione delle particelle, viscosità e tasso di sedimentazione centrifuga     1# 2# 3# Dimensione media delle particelle Z ((nm) 242.78 295.26 309.5 Viscosità ((mpa.s) 65 52.64 60 Tasso di sedimentazione centrifuga (%) (5 min) 1.9 5.36 6.75     Da quanto sopra risulta che i diversi solventi hanno un impatto significativo sulla velocità di sedimentazione centrifughe.l'olio bianco puro (campione 1#) presenta le migliori prestazioni, mentre l'isopropil laurato (Campione 3#) mostra le peggiori prestazioni. 3.3 Effetto della dimensione e della viscosità delle particelle di inchiostro ceramico sul tasso di sedimentazione centrifughe Sulla base dei risultati sperimentali di cui al punto 3.1Il dispersante 6042B è stato selezionato con un dosaggio del 5% e il tempo di macinazione è stato variato a 3, 4 e 5 ore. Tabella 6. Formulazioni di inchiostro ceramico   Lavorare 3 ore Smallatura4h Lavorare 5 ore Fornitore Olio misto (olio bianco: cocco = 85:15) 50 50 50 Mirui 6042B 5 5 5 Anjeka Pigmento ceramico 45 45 45 Mirui   La dimensione delle particelle, la viscosità e la velocità di sedimentazione centrifughe dopo la macinazione sono riportate nella tabella 7. Tabella 7. Dimensione delle particelle, viscosità e tasso di sedimentazione centrifuga   Lavoratori Smallatura4h Lavorare 5 ore Campione Mirui Dimensione media delle particelle Z ((nm) 416.16 389. 12 306.05 324.15 D50 ((nm) 443.01 433.72 309.25 355.08 D90 (nm) 8471.96 950.22 588.35 536.82 Viscosità ((mpa.s) 32.6 39.3 46.1 43.07 Tasso di sedimentazione centrifuga (%) (10 min) 26.03 10.84 7.73 7.28   Più grande è la dimensione media delle particelle Z e D50, più bassa è la viscosità. La viscosità ha un effetto minore sulla velocità di sedimentazione centrifughe. La dimensione media delle particelle Z e la dimensione delle particelle D90 hanno un impatto significativo sul tasso di sedimentazione centrifughe.   3.4 Effetto di diversi agenti anti-insediamento sul tasso di sedimentazione centrifuga degli inchiostri ceramici   Tabella 8. Formulazioni sperimentali   1# 2# 3# 4# 5# 6# Fornitore Olio misto (olio bianco: cocco = 85:15) 50 49 49.7 49.7 49.7 49.7 Mirui Dispersante 6042B 5 5 5 5 5 5 Anjeka Pigmento ceramico 45 45 45 45 45 45 Mirui Agente anti-insediamento 4311   1         Anjeka Agente anti-insediamento 4360     1       Anjeka Agente anti-insediamento 6701       0.3     Anjeka Agente anti-insediamento 972         0.3   Anjeka Bentonite           0.3 Fenghong   Tabella 9. Dimensione delle particelle e tasso di sedimentazione centrifuga   1# 2# 3# 4# 5# 6# Dimensione media delle particelle ZDopo 3 ore di macinazione 416.16 321.58 465.26 334.77 673.63 435.38 Dimensione media delle particelle ZDopo le ore 5 306.05 315.21 338.45 262.22 283.33 453 Tasso di sedimentazione centrifugadopo le 3 ore(%) (10 min) 26.03 24.88 45.23 18.70 23.19 23.93 Tasso di sedimentazione centrifugadopo le ore 5(%) (10 min)   7.73 20.40 42. 12 17.46 11.69 25.49     Dopo tre ore di macinazione, quando la dimensione delle particelle delle scorie non aveva ancora raggiunto le specifiche richieste, tutte le formulazioni, ad eccezione della formulazione 3#, hanno mostrato effetti anti-insediamento.con il campione 4# che mostra le migliori prestazioni. Per gli agenti anti-insediamento testati nella presente sperimentazione, i risultati indicano che una volta che la dimensione delle particelle di liquame raggiunge le specifiche richieste per il prodotto,gli agenti anti-insediamento perdono efficacia. - Sì.3.5 Effetto di diversi agenti anti-insediamento sulla stabilità di stoccaggio termico degli inchiostri ceramici Gli inchiostri ceramici sono stati preparati secondo le formulazioni di cui alla tabella 10 e macinati per 5 ore.I risultati sono illustrati nella tabella 11. Il tasso di sedimentazione e il tasso di sedimentazione dura sono stati calcolati come segue:   Tasso di sedimentazione= (altezza iniziale dell'inchiostro − altezza dello strato inferiore dopo la stratificazione) /altezza iniziale dell'inchiostro × 100% Tasso di liquidazione difficile= massa del sedimento duro / massa totale dell'inchiostro × 100% Tabella 10. Formulazioni sperimentali   1# 2# 3# 4# 5# Fornitore Olio misto (olio bianco: cocco = 85:15) 49 50 48.7 48.7 48.7 Mirui Dispersante 6042B 6 5 6 6 6 Anjeka Pigmento ceramico 45 45 45 45 45 Mirui Agente anti-insediamento 972     0.3     Anjeka Agente anti-insediamento 6701       0.3   Anjeka Bentonite         0.3 Fenghong Tabella 11. Risultati di stabilità di stoccaggio termico   1# 2# 3# 4# 5# Campione Mirui Dimensione media delle particelle Z ((nm) 305.05 337.5 282.6 272.22 443 324.15 Dimensione media delle particelle Z ((%) 0 7.8 8.3 10.2 53.3 9.5 Tasso di liquidazioni difficili (%) 1.3 5.3 2.0 2.5 5.8 4.3   Dalla tabella e dal grafico di cui sopra si possono fare le seguenti osservazioni: Per gli agenti anti-insediamento testati nella presente sperimentazione, i risultati indicano che non producono effetti anti-insediamento in condizioni di stoccaggio termico.     L'aumento del dosaggio del dispersivo 6042B migliora la stabilità del deposito termico. 4Conclusioni sperimentali Il dispersivo Anjeka 6042A presenta prestazioni di riduzione delle dimensioni delle particelle leggermente migliori di Anjeka 6042B, ma la sua umidità, la riduzione della viscosità,e prestazioni di stabilità sono inferiori a quelle di Anjeka 6042B.   Il dosaggio del dispersante ha un impatto significativo sulla dimensione e sulla viscosità delle particelle.L'aumento del contenuto di dispersione riduce le dimensioni delle particelle e la viscosità, migliorando al contempo la stabilità.   La scelta del solvente ha un notevole effetto sulla stabilità, con olio bianco puro che produce le migliori prestazioni.   Quando le dimensioni delle particelle e la viscosità sono ridotte a un certo intervallo, la viscosità ha un effetto minore sulla stabilità, mentre le dimensioni delle particelle Z-media più grandi e le dimensioni delle particelle D90 portano a una stabilità inferiore.   Per gli agenti anti-insediamento testati in questa sperimentazione, una volta che la dimensione delle particelle dello slurry raggiunge le specifiche richieste per il prodotto, gli agenti anti-insediamento perdono il loro effetto stabilizzante.   L'aumento del dosaggio del dispersivo 6042B migliora la stabilità di stoccaggio termico e, a un dosaggio del 6%, le prestazioni sono superiori a quelle del campione di riferimento.  

1. Effetto di riduzione della viscosità Preparare una pasta di pigmento senza resina a base d'acqua e confrontare le prestazioni di riduzione della viscosità di diversi disperdenti. 2Effetto sul lucido Aggiungere la pasta di pigmento priva di resina in diversi sistemi di resina (resina alchidica a base d'acqua, emulsione di stirene-acrilico, dispersione di poliuretano ed emulsione epossidica) per preparare le vernici finite.Applicare le vernici sui pannelli di prova utilizzando una barra di estrazione. 3Effetto sulle vesciche dopo immersione in acqua Dopo che i pannelli rivestiti sono stati asciugati, immergerli in acqua per 7 giorni. 4Effetto sull' adesione dopo immersione in acqua Dopo l'immersione in acqua, eseguire una prova di taglio trasversale sui pannelli rivestiti con un tester di taglio trasversale, seguita da un prelievo del nastro.Osservare e registrare l'area di stacco del rivestimento.   Test di pasta pigmentaria a base d'acqua e priva di resina     Formulazioni di pasta di pigmento a base d'acqua e prive di resina Pasta nera di carbonio Paste di diossido di titanio (R996) Materiale 6072 6208 578 Materiale 6072 6208 578 Acqua 50.9 50.9 50.9 Acqua 20.7 20.7 20.7 Glicolo di propilene 2 2 2 Neutralizzatore DMEA 0.2 0.2 0.2 Dispersante 17.1 17.1 17.1 Dispersante 4.1 4.1 4.1 Nero di carbonio MA100 30 30 30 Diossido di titanio R996 75 75 75 Totale 100 100 100 Totale 100 100 100   Metodo di preparazione Dopo aver preparato le formulazioni, aggiungere una quantità uguale di perline di vetro, mettere la miscela in un agitatore e agitare per 2 ore.   Fino (μm) 6072 578 6208 Pasta bianca a base d'acqua senza resina ≤15 ≤15 ≤15 Pasta nera a base d'acqua senza resina ≤15 ≤15 ≤15   Sia nelle paste di pigmento senza resina bianche che nere, Anjeka6072 ha raggiunto una viscosità inferiore rispetto a 6208 e 578, indicando una capacità superiore di riduzione della viscosità.   Formulazione di pasta grigia senza resina a base d'acqua   6072 578 6208 Pasta bianca a base d'acqua e priva di resina 10 10 10 Pasta nera senza resina a base d'acqua 1 1 1   Preparazione della pasta grigia La pasta grigia è stata preparata mescolando la pasta bianca e la pasta nera in un rapporto di 10:1 (bianco: nero) fino a ottenere una miscela omogenea.   Formulazione della vernice grigia   6072 578 6208 resine a base d'acqua 64 64 64 Acqua 3 3 3 Pasta grigia a base d'acqua e priva di resina   33 33 33   Mescolare in proporzione la resina a base d'acqua, l'acqua e la pasta grigia fino a ottenere una vernice omogenea. Applicare la vernice su un pannello di lamiera levigata con uno spessore di pellicola umida di 200 μm.   Prova di lucentezza dopo l'essiccazione del pannello Conclusioni Anjeka 6072 presenta prestazioni di lucentezza comparabili a quelle del 6208 e superiori a quelle del 578 su diversi sistemi di resine, ad eccezione del sistema di emulsione stirene-acrilico,dove si comporta leggermente meno favorevolmente di Xianchuang 578. Nel complesso, Anjeka 6072 ha un impatto minimo sulla lucentezza.   Test delle prestazioni del pannello dopo 7 giorni di immersione in acqua   Sistema di resina alcidica a base di acqua   6072 578 6208 Area di vesciche 20% 20% 20%         Prova di adesione a taglio incrociato           Zona di distacco < 1% < 1% < 1%   Sistema di resina alcidica ad acqua:Non è stata osservata alcuna differenza significativa nella resistenza all' acqua tra i tre disperdenti, tutti con aree di vesciche e distacco inferiori all' 1%.   Sistema di emulsione di acrilico-stirene     6072 578 6208 Area di vesciche 30% 20% 30%         Prova di adesione a taglio incrociato           Zona di distacco 15% 15% 15%     Sistema di emulsione stirene-acrilico:6072 presenta una resistenza all'acqua paragonabile a 6208, ma leggermente inferiore a 578.   Sistema di dispersione del poliuretano     6072 578 6208 Area di vesciche 20% 30% 20%         Prova di adesione a taglio incrociato           Zona di distacco < 1% 5% < 1%     Sistema di dispersione del poliuretano:6072 presenta una resistenza all'acqua paragonabile a 6208 e superiore a 578.   Sistema di emulsione epossidica   6072 578 6208 Area di vesciche 10% 30% 10%         Prova di adesione a taglio incrociato           Zona di distacco < 1% 5% < 1%   Sistema di emulsione epossidica:6072 dimostra una resistenza all'acqua paragonabile a 6208 e superiore a 578.   Anjeka Dispersante ad acqua 6072   Ottimo effetto di riduzione della viscosità impatto minimo sulla lucentezza resistenza superiore all'acqua  

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd. fabbricante professionale di additivi Modulo di registrazione sperimentale Nome dell' esperimento: Confronto della viscosità del 6911A in vari sistemi di resine e polvere di silice Temperatura/umidità:   Cliente: / Candidato: il signor Chen Data sperimentale: 23 marzo 2026     obiettivo: Formula di pasta colorante   Ossido di alluminio, nitruro di boro idrossido di magnesio         828 resine 30 22.85 30         solvente 15 36 15 Dimetil: Butanolo 4:1   dispersante 0.2 0.15 0.2         materiale in polvere 54.8 41 54.8         totale 100 100 100         Metodo sperimentale Mescolare a 2000 giri al minuto per 15 minuti Risultati delle prove alumina   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosità moa.s/8°C 8299 553.3 4209 664       Immagazzinamento termico a 60 °C per 1 giorno   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosità moa.s/10°C 1992 774.3 2213 2435       Situazione di regolamento Sedimentazione lieve e morbida Sedimentazione lieve e morbida Sedimentazione lieve e morbida Sedimentazione lieve e morbida         nitruro di boro   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosità moa.s/8°C 8521 9738 6861 8299       Immagazzinamento termico a 60 °C per 1 giorno   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosità moa.s/10°C 10734 10070 8521 9849       Situazione di regolamento nessun regolamento Settlement 1/9 Risoluzione 1/7 Settlement 1/8         idrossido di magnesio   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosità moa.s/8°C 110.7 774.6 332 553       Immagazzinamento termico a 60 °C per 1 giorno   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosità moa.s/10°C 553.3 553 110 664       Situazione di regolamento Settlement difficile Settlement difficile Settlement difficile Settlement difficile       Conclusioni Per i sistemi di allumina, il 6911A offre l'effetto ottimale di riduzione della viscosità, presenta la viscosità più bassa dopo lo stoccaggio termico e garantisce prestazioni anti-sedimentazione coerenti su tutta la linea.Nei sistemi a nitruro di boro, il 6910A ha un effetto moderato di riduzione della viscosità e la migliore stabilità complessiva di tutti gli additivi sottoposti a prova.Per i sistemi di idrossido di magnesio, il 6910A ottiene la riduzione più significativa della viscosità; tuttavia, tutte le formulazioni testate mostrano scarse prestazioni anti-sedimentazione dopo lo stoccaggio termico.

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd produttore professionale di additivi Foglio di Registrazione Test Nome Esperimento: Test Anti-Sedimentazione Resina Poliuretanica Solubile in Alcol Vernice Perlata Temperatura/Umidità: 19/51 Cliente: YunnanRichiedente:  Ye Kai Data Esperimento: 15 Marzo 2026     Obiettivo: Valutare e selezionare additivi idonei per il sistema di vernici perlate del cliente, utilizzando etanolo come solvente di diluizione, in modo che la miscela risultante non presenti stratificazione o sedimentazione visibile entro un intervallo di tempo di 30 minuti. Formulazione pasta colorante Resina poliuretanica solubile in alcol 10 Resina poliuretanica solubile in alcol 10 Resina poliuretanica solubile in alcol 10 Resina poliuretanica solubile in alcol 10 polvere perlata 10 polvere perlata 10 slurry di cera di polietilene 4330 5 slurry di cera di poliammide 4320 2.5 Anjeka 6860 0.3 Anjeka 6881 0.3 polvere perlata 10 polvere perlata 10 isopropanolo 10 isopropanolo 10 isopropanolo 10 isopropanolo 10 etanolo 69.7 etanolo 69.7 etanolo 65 etanolo 67.5                                 Metodo Sperimentale 1. Formulazione 1: Aggiungere il disperdente 6860 e agitare fino ad omogeneità. 2. Formulazione 2: Aggiungere il disperdente 6881 e agitare fino ad omogeneità. 3. Formulazione 3: Innanzitutto, mescolare il 4330 con la resina e disperdere ad alta velocità fino a quando la finezza raggiunge