EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

I sistemi UV-curable offrono vantaggi significativi in termini di produttività e di conformità ambientale, ma impongono anche stringenti vincoli alle prestazioni degli additivi.Le reti a densa interconnessione lasciano scarsa tolleranza per una selezione additiva inappropriataDi conseguenza, gli additivi utilizzati nelle formulazioni UV devono essere progettati per soddisfare diversi requisiti critici.   L'additivo non deve assorbire le radiazioni UV nell'intervallo delle lunghezze d'onda di cura, in quanto ciò può interferire con la penetrazione della luce e ridurre l'efficienza di cura.L'inadeguata fotostabilità può portare a un trattamento incompleto, adesività superficiale o proprietà della pellicola irregolari, in particolare nei sistemi pigmentati.   La bassa volatilità è altrettanto essenziale. Le formulazioni UV sono in genere prive di solventi, il che significa che qualsiasi componente volatile può generare difetti superficiali durante la cura.Gli additivi con una stabilità termica o chimica insufficiente possono contribuire a creare buchi di spillo, crateri o irregolarità superficiali con l'avanzare del curing.   La compatibilità con i fotoiniziatori, gli oligomeri e i diluenti reattivi è un altro requisito chiave.o migrano durante la curaTali effetti causano spesso perdita di lucentezza, problemi di adesione o instabilità delle prestazioni a lungo termine.   Oltre alla compatibilità di base, gli additivi devono mantenere la loro efficacia funzionale in condizioni di fortificazione rapida.La finestra di tempo estremamente breve tra l'applicazione e la solidificazione sfida i meccanismi additivi convenzionali che si basano su una diffusione o un equilibrio lenti. Sfide tecniche e approcci di formulazione   Un problema comune nei sistemi UV è la stabilità della pasta di colore.che porta a una resistenza del colore non uniforme e a una resistenza ineguale sul filmQuesto problema è in genere risolto mediante l'uso di disperdenti ad alto peso molecolare con forti gruppi di ancoraggio del pigmento,con un'intensità di spessore superiore a 50 W, ma non superiore a 150 W.   Il controllo della schiuma presenta un'altra difficoltà critica: a causa del rapido processo di raffreddamento, l'aria intrappolata ha un tempo limitato per sfuggire.con conseguente indurimento incompleto negli strati inferiori del filmLa defoaming efficace nei sistemi UV richiede defoamers a bassa tensione superficiale con eccellente compatibilità, in grado di eliminare la microfoam senza introdurre opacità o causare difetti superficiali. Conclusioni   In formulazioni curable con UV, gli additivi non sono componenti ausiliari, ma contribuiscono integralmente all'affidabilità della cura e alle prestazioni finali del film.bassa volatilità, la compatibilità e l'efficienza funzionale sono essenziali per affrontare le principali sfide tecniche quali la stabilità della dispersione e la rapida defoaming.con una lunghezza di 20 mm o più ma non superiore a 50 mm, rimane un fattore fondamentale per ottenere risultati coerenti e di alta qualità.   Abbiamo sviluppato diverse combinazioni di additivi comprovate specificamente per i sistemi UV-curable.

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd. produttore professionale di additivi   Fogli di registrazione sperimentale Nome dell'esperimento È necessario effettuare uno screening comparativo per un dispersivo universale (compatibile con l'acqua e i solventi) rispetto al dispersivo 1252 attualmente utilizzato.I principali criteri di prestazione sono la prova della differenza di colore durante lo sfregamento e la stabilità della conservazione termica contro galleggiamento e inondazione.. Temperatura/umidità 5-13°C/95 Cliente / Il richiedente Signor Wang. Data di prova 22 gennaio 2026     Obiettivo: Valutare e esaminare i dispersanti in base ai tipi e ai rapporti specifici forniti dal cliente. formula di pasta colorante             C311 nero Ossido di ferro giallo 154 Ftalacianina Blu Diossido di titanio Lanxess 4110 ossido di ferro rosso     Contenuto di pigmenti 35 40 35 60 50     A171 ((Etilenoglicolo butil ether) 13 13 13 13 13     Acqua purificata 34.5 41 34.5 24 32     Agente di dispersione 1252/6162A/6622/6881/ 6240 17.5 6 17.5 3 5     Formula di miscelazione della vernice   Grigio 1252/6240 Blu 1252/6240 Giallo 1252/6240   Viscosità S La finezza um differenza di colore△E 2233 Dispersione di acido acrilico a base d'acqua 65 65 65 grigio 1252 6128 < 15 0.18 Pasta bianca 25 20 5 grigio 6240 4662 < 15 0.13 pasta nera 1.2 0.5 2 blu 1252 2115 < 15 0.7 pasta blu 0.5 3   blu 6240 2451 < 15 0.27 pasta gialla di ferro 0.5   15 giallo 1252 504 < 15 0.12 pasta rossa di ferro 0.4     giallo 6240 721 < 15 0.35 Additivo AMP-95PH 0.25 0.25 0.25         Anjeka7412 Agente umidificante 0.3 0.3 0.3         Anjeka5062A defoamer 0.1 0.1 0.1         Solvente DPNB 2 2 2         Solvente DPM 2 2 2         Solvente DB 2 2 2         Acqua deionizzata 0.45 4.55 6.05         299 Intensatore 0.3 0.3 0.3           100 100 100         Procedura sperimentale: Preparazione della pasta: si preparano le paste colorate macinandole con diversi disperdenti secondo i passaggi specificati. Si selezionano solo quelle paste che presentano una buona fluidità e raggiungono una finezza < 15 μm. Preparazione della tintura: formulate colori grigi, blu e gialli utilizzando le paste selezionate. Valutazione primaria: misurare la differenza di colore (ΔE) per ogni tonalità. Incorporazione della resina: incorporare le tinture preparate nella resina acrilica acquosa di dispersione specificata dal cliente (Shiquanxing). Prova di stabilità: sottoporre i rivestimenti finali a stoccaggio termico e osservarli per individuare eventuali segni di galleggiamento o inondazione. Nota: Per le paste di colore nero di Anjeka si deve utilizzare il dispergibile 6162A. Per tutti gli altri colori si deve utilizzare il dispersivo 6240. Il dispersante 6162A dimostra uno sviluppo del colore superiore rispetto al 1252. Risultati dei test comparativi: disperdente 1252 vs. Anjeka-6240         Conclusione sperimentale: Sviluppo del colore: la differenza di colore totale (ΔE) per i tre colori testati è inferiore con Anjeka-6240 rispetto a quella con Dispersante 1252, indicando una migliore corrispondenza e stabilità del colore per Anjeka-6240. Immagazzinamento termico (fluttuante): Il dispersivo 1252 ha mostrato una fluttuazione bianca. Anjeka-6240 mostrava un galleggiamento nero. Nel complesso, Anjeka-6240 mostra prestazioni leggermente migliori nella resistenza al galleggiamento durante lo stoccaggio termico, sebbene le prestazioni di entrambi i disperdenti in questo senso non siano ottimali. Raccomandazione: Sulla base dei risultati superiori della differenza di colore e delle prestazioni di resistenza al galleggiamento leggermente migliori, si raccomanda di procedere con Anjeka-6240 per ulteriori test sui pazienti.

Assicurare le prestazioni di sfoamamento a lungo termine nei rivestimenti acquosi Garantire le prestazioni di sfoamamento a lungo termine nei rivestimenti ad acqua è più complesso di quanto sembri.   La schiuma può non essere evidente immediatamente dopo la miscelazione, ma i cambiamenti di pH, forza ionica o temperatura durante la conservazione possono ridurre gradualmente l'efficacia dello sfumatore.Un rivestimento che sembra stabile in laboratorio può sviluppare bolle o crateri settimane dopo se il controllo dell'interfaccia non viene mantenuto correttamente. La stabilità chimica e il comportamento delle interfacce sono fondamentali Anche piccoli cambiamenti nella polarità della matrice/resina portata dall'acqua, la migrazione dei tensioattivi, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti, la presenza di sostanze inquinanti inquinanti, la presenza di sostanze inquinamento, la presenza di sostanze inquinamento, la presenza di sostanze inquinamento, la presenza di sostanze ino spostamenti ionici possono alterare il modo in cui un defoamer si diffonde alle interfacce aria-liquidoLa selezione di un defoamer che rimanga attivo in queste condizioni in evoluzione è essenziale per prevenire i difetti della schiuma ritardata. Performance lungo l'intero ciclo di vita del rivestimento Gli sfocamenti devono funzionare in più fasi del ciclo di vita del rivestimento, dalla miscelazione e dal pompaggio al deposito e all'applicazione finale.e le variazioni di viscosità nel tempo possono influenzare la facilità con cui le bolle migrano verso la superficieUn defoamer che perde l'attività troppo rapidamente o si separa dalla formulazione può permettere all'aria intrappolata di rimanere o di riformarsi, portando a difetti superficiali.L'ottimizzazione della scelta del defoamer implica quindi la valutazione della stabilità chimica e delle prestazioni dinamiche in condizioni di processo reali.. È essenziale avere una prospettiva a livello di sistema La scelta del giusto sfocatore richiede una prospettiva a livello di sistema: i test di laboratorio in condizioni statiche possono mostrare un'eccellente soppressione delle bolle, ma solo una valutazione dinamica mediante miscelazione, pompaggio,e di immagazzinamento simulato possono rivelare per quanto tempo il defoamer mantiene l'attività interfaccialeI formulatori devono valutare sia la stabilità chimica che la migrazione fisica per garantire prestazioni costanti durante tutto il ciclo di vita del rivestimento. Il controllo a lungo termine della schiuma è una sfida per la progettazione della formulazione In ultima analisi, le prestazioni a lungo termine del defoamer sono una questione di progettazione della formulazione.e condizioni di lavorazione ̇ i formulatori possono ottenere un controllo della schiuma coerente dalla miscelazione all'applicazione e allo stoccaggioQuesto approccio proattivo garantisce sia la qualità estetica che l'affidabilità funzionale dei rivestimenti acquatici.

I dispersanti influenzano molto di più della stabilità del pigmento L'efficacia di un dispersivo influisce non solo sulla stabilità del pigmento, ma anche sulla reologia del rivestimento sotto taglio, che influenza direttamente il flusso del materiale attraverso le apparecchiature di spruzzatura.Dispersione incoerente può causare intasamento dell'ugello, atomizzazione irregolare e spessore variabile della pellicola nelle applicazioni di rifinitura. Difetti visibili nei rivestimenti applicati La scarsa dispersione si manifesta spesso come buccia d'arancia, strisce o macchie nel film finale.dove la distribuzione irregolare dei pigmenti può alterare la percezione dei colori e la profondità visiva. Compatibilità e scelta sono fondamentali La selezione di disperdenti compatibili con il pigmento e il sistema di resina è fondamentale.stabilizzazione a lungo termine di pigmenti ad alta resistenza o di effetto, e mantenere la reologia desiderata, garantendo una spruzzabilità liscia e una formazione costante del film. Dal laboratorio alla carrozzeria Quando i disperdenti funzionano come previsto, i rivestimenti scorrono senza intoppi attraverso le apparecchiature di spruzzo, si atomizzano uniformemente e formano film uniformi senza difetti.e garantisce un aspetto coerente e la precisione del colore. Garantire risultati prevedibili e di alta qualità Nei rivestimenti per rifiniture automobilistiche, i disperdenti efficaci colmano il divario tra formulazione e applicazione, trasformando la stabilità del pigmento testata in laboratorio in prestazioni di spruzzo affidabili.Il risultato è un'applicazione più agevole, la costruzione della pellicola uniforme e il rischio operativo ridotto.

Perché è importante sostituire le importazioni L'incertezza della catena di approvvigionamento globale e l'aumento dei costi costringono i produttori di formulazioni a ripensare la loro dipendenza dagli additivi importati.Le alternative qualificate alle importazioni non sono più un compromesso, ma una scelta strategica. Le soluzioni di additivi domestici di oggi sono progettate per fornire prestazioni costanti, stabilità della formulazione e forniture affidabili, soddisfacendo le esigenze pratiche dei moderni sistemi di rivestimenti e inchiostri. Prestazioni in condizioni di formulazione reali Il successo della sostituzione delle importazioni dipende dalle prestazioni di un additivo in condizioni di formulazione e di trasformazione effettive.controllo reologico, e la compatibilità con i sistemi di resina esistenti deve essere accuratamente valutata. Attraverso lo sviluppo basato sull'applicazione e il benchmarking sistematico, gli additivi nazionali possono ottenere risultati stabili con un minimo di aggiustamento della formulazione. Consistenza nella produzione e nello stoccaggio Man mano che l'adozione si espande, la coerenza a lungo termine diventa un fattore determinante.Gli additivi progettati per un uso prolungato dimostrano prestazioni affidabili per lunghi periodi di conservazione e cicli di produzione ripetuti. Questa stabilità favorisce la produzione continua e riduce la necessità di una riformulazione frequente, rendendo le alternative all'importazione praticabili per la produzione a lungo termine piuttosto che per le sperimentazioni a breve termine. Controllo della qualità e efficienza operativa Le prestazioni stabili degli additivi contribuiscono direttamente a una gestione della qualità più agevole.in particolare in ambienti di produzione ad alto volume o in più lotti. Questa prevedibilità semplifica la pianificazione della produzione e migliora l'efficienza operativa complessiva. Supporto tecnico e competenza applicativa Con il supporto dello sviluppo interno, dei test delle applicazioni e di un supporto tecnico reattivo, le soluzioni additive qualificate possono essere adattate alle esigenze specifiche della formulazione.Attraverso una stretta collaborazione e un benchmarking pratico, i formulatori hanno accesso a alternative affidabili che si integrano senza intoppi nei sistemi esistenti. Queste capacità supportano prestazioni a lungo termine, stabilità dell'approvvigionamento e fiducia nella formulazione.

Dalla miscelazione all'applicazione, il controllo reologico nelle paste a solvente altamente riempite è raramente lineare.Una formulazione che appare ben controllata durante la miscelazione può comportarsi in modo molto diverso una volta che le condizioni di taglio cambiano durante il pompaggio, il riempimento o l'applicazione.La reologia non è una singola proprietà, ma una sequenza di risposte a cambiamenti di stress e di tempo. Sotto le elevate condizioni di taglio della miscelazione, le paste ricolme spesso si comportano in modo più indulgente.Le reti di particelle vengono temporaneamente distrutte, la viscosità è ridotta e il flusso appare gestibile.La sfida è che questa apparente stabilità non prevede necessariamente le prestazioni nelle fasi successive., in cui il taglio diventa intermittente o molto inferiore. I problemi emergono in genere quando la pasta passa dal processo di miscelazione ai processi a valle.Quando il taglio diminuisce durante il pompaggio, lo stoccaggio o l'applicazione, le strutture interne iniziano a ricostruirsi.che influenzano direttamente il comportamento del flusso, efficienza di trasferimento e qualità della superficie. Una volta che la struttura inizia a ricostruirsi, le piccole differenze di formulazione vengono amplificate.Le paste che hanno fluito senza intoppi nel frullatore possono mostrare una pressione di pompaggio instabile, una scarsa consistenza di riempimento o un'applicazione irregolare.Ma le conseguenze cumulative di una ripresa strutturale incontrollata. Questo sposta il controllo reologico dal risolvere i problemi di flusso a valle alla progettazione di come la struttura si rompe e si ricostruisce in tutto il processo.Nelle paste a solvente ad alto riempimento, il recupero strutturale non è un effetto collaterale accidentale, ma un comportamento che deve essere progettato intenzionalmente. In questa fase, gli additivi agiscono come regolatori strutturali piuttosto che semplici potenziatori delle prestazioni.I disperdenti, gli agenti umidificanti e i modificatori reologici definiscono collettivamente la spaziatura delle particelle, la resistenza della rete e il tasso di riforma della struttura una volta ridotta la taglia.Se queste interazioni non sono equilibrate, il recupero diventa o troppo rapido, con conseguente scarsa trasmissione e applicazione, o troppo debole, con conseguente segregazione e instabilità. L'efficace controllo della reologia dipende quindi meno dal raggiungimento di una viscosità obiettivo in condizioni di miscelazione e più dal controllo del comportamento in condizioni di taglio basso e intermittente.Gli additivi devono rimanere attivi oltre il miscelatore, mantenendo il controllo interfacciale mentre le particelle si avvicinano e le reti si ricostruiscono.pompaggio, e l'applicazione senza ricorrere a un'eccessiva tosatura o a una lavorazione correttiva. Le paste di solvente ricolme lasciano poco margine di correzione una volta ricostruita la struttura.È quindi essenziale progettare la reologia in base a come e quando la struttura si riprende.La questione non è più se una pasta possa fluire sotto il taglio, ma se la sua struttura sia controllata abbastanza bene da comportarsi in modo coerente quando il taglio viene rimosso..

Ezhou Anjikang Technology Co., Ltd. un produttore professionale di additivi Fogli di registrazione sperimentale Nome dell' esperimento: Confrontare lo sviluppo del colore e la viscosità della pasta di colore inviata dal cliente     Cliente / Il richiedente Signor Feng. Data dell'esperimento: 29 gennaio 2026     Obiettivo Formulazione di pasta colorante Nero         Resina E40b010H 51.43             6# nero di carbonio 10             PM/S08 11.83             BCS/A171 20.57             Dispersante 6.17 6062A 6062B 6622 6050     Procedura:Aggiungere i materiali passo dopo passo, macinare per 3 ore e testare la finezza, la viscosità e lo sviluppo del colore   Risultato     La delicatezza... Viscosità S           6062A ≤ 15 1947           6062B ≤ 15 2187           6622 ≤ 15 2139           6050 ≤ 15 1899           Colorazione da parte del cliente > 40 4590           Le prove di stoccaggio termico sono in attesa. Risultati di confronto dello sviluppo del colore             Conclusione:6050 è il più blu, 6622 è medio, e 6062A è coerente con il campione del cliente.

Ezhou Anjeka Technology Co., Ltd. produttore professionale di additivi Fogli di registrazione sperimentale Nome dell' esperimento: Confronto tra il 6062A e il 4063 per le prestazioni anti galleggiamento nei sistemi acrilici     Cliente: / Il richiedente: Signor Wang. Data di prova: 22 gennaio 2026     Obiettivi: Formulazione della pasta colorante:     Nome della materia prima: Bianco Nero Ftalacianina blu15:1 RossoF3RK Violeta permanente Ftalacianina Verde   3760 resine 40 30 40 20 30 40   Solvente misto: xilene: acetato di butile: PMA4: 3, 3: 8 25 30 34 53 27   Anjeka6402 1             Anjeka6104S 1             Anjeka6062A/4063   15 10 12 6 11   Pigmento 50 30 20 24 11 22   Bentonite organico 0.5             Totale 100.5 100 100 90 100 100   Procedura Dopo aver configurato diverse paste colorate secondo la ricetta, macinarle per 3 ore fino a quando la finezza è inferiore a 10um.preparare le coperture blu-grigio 6062A/4063 per la spazzolatura e la levigatura. Aggiungere un diluente del 25% alla vernice originale (3 ore) e confrontare la situazione di colore fluttuante   3760 Vernice blu-grigio 3760 resine 60   3760 resine 60       pasta bianca6402/6104S 20   Pasta bianca senza dispersione 20       6062A pasta nera 2   4063 pasta nera 2       6062A pasta blu 2.5   4063 pasta blu 2.5       6062A pasta viola 0.8   4063 pasta viola 0.8       Solvente misto: xilene: acetato di butile: PMA4: 3, 3: 14.3   Solvente misto: xilene: acetato di butile: PMA4: 3, 3: 14.3       7333 0.4             Rapporto di vernice: vernice: solida: miscela di sottili = 100:15:9Aggiungere un diluente misto del 25% alla vernice originale per osservare la diluizione e il colore fluttuante. Risultato:           ConclusioniIn termini di spazzolamento, diluizione e conservazione, il 6062A supera il 4063, con la minore differenza totale di colore nella ricerca.